استقرار سیستم tpm دریک شرکت ژاپنی (شرکت آیاسه)

" جهت استقرار یک سیستم در یک شرکت لازمست ابتدا سیستم مزبور مطابق شرایط و نیازهای شرکت مورد بازنگری قرار گرفته و به اصطلاح بومی گردد تا اجرای آن موفقیت آمیز باشد 0 تجربه شرکت آیاسه تائیدی براین مطلب میباشد "

معرفی شرکت :
کارخانه آیاسه متلعق به صنایع تاپی ، کارخانه متوسطی است با 660 نفرپرسنل و حدود 880ماشین که در تولید چرخ اتومبیل فعالیت دارد ۰
مدیریت ارشد صنایع تاپی اعلام کرده بود که کارخانه آیاسه برای اینکه سود ده باقی بماند باید تلاش کند که حتی اگر مجبور شود ، باکمتراز 80درصدظرفیت به کارخود ادامه دهد0 دراین راستا tpm بعنوان راه حلی برای این منظور بکار گرفته شد 0

هدف گذاری :
سه محور عمده بعنوان هدف از استقرار سیستم در نظر گرفته شد :
(1)برقراری سیستمی که در آن هرکس شخصا در فعالیتهای داوطلبانه تعمیر و نگهداری بهره ور وارد شود و برای از بین بردن چهار علت اصلی عدم بازدهی مطلوب در شرکت آیاسه فعالیت کند (پیدایش عیب در تجهیزات ، مشکلات مربوط به قالب ،زمان جایگزینی ابزار و قطعات معیوب ) .
(2)بهبود مهارتهای رفع عیب در بین کارکنان تعمیرونگهداری و پرداختن به فعالیتهای کایزنی به منظور صفرکردن معایب دستگاهها .
(3)بهبود تواناییهای تولید و مهندسی در زمینه هایی چون ابزار و قالبها ، زمان جایگزینی ابزار ، عیب یابی و تعمیرات .

براساس بررسی های انجام شده در شرکت ، استانداردهای سیستم tpm مطابق با نیازمندیهای شرکت مورد بازنگری قرارگرفت . در این کارخانه ، tpm یک فرایند 7مرحله ای بود که در هرمرحله آن کارگران به فعالیتهای داوطلبانه گروهی کوچک می پرداختند .
مرحله 1 : حفظ نظافت محیط (بامشارکت هر فرد در تمیز نگه داشتن محیط کارخانه )
مرحله 2 : شناسایی علل مشکلات و شناسایی محلهایی که تمیزکردن انها دشوار است و نیز اتخاذ تدابیر لازم 0
مرحله 3 : تعیین استانداردهایی برای تمیزکاری و روغنکاری
مرحله 4 : بازبینی کل سیستم
مرحله 5 : تعیین استانداردهایی برای روشهای بررسی داوطلبانه
مرحله 6 : حصول اطمینان از اینکه هر چیزی مرتب است و درجای خود قرار دارد
مرحله 7 : اعمال سیاست

آقای کیکوچی ، مدیرکارخانه آیاسه معتقداست که تمیزکاری و دیگرکارهای عادی روزمره حفظ محیط ، نقطه شروع همه فعالیتهای بهبود است 0 اگرچه نظافت محیط آسان به نظرمیرسد ولی انجام آن بسیاردشواراست 0 نظافت محیط راهی برای از بین بردن مواد غیرضروری است و شناسایی نقاط نقص در دستگاههایی که تمیز نگاه داشته میشوند آسانترخواهد بود 0 بعنوان مثال هنگامی که سطح تمیز باشد ، دیدن موارد غیرعادی مثل نشت و ترک آسانترخواهد بود 0 در واقع حفظ نظافت محیط یعنی فرایند بررسی نقاط نقص 0 وقتی کارگران به تمیزکردن محل کارخود عادت کنند ، نظم و انضباط پیدامیکنند 0

اولین قدم در استقرار سیستم :
آموزش اولین قدم در اجرای برنامه ها بود 0 هفتاد نفر از سرکارگران و دیگرسرگروهها توسط کارشناسان انجمن مهندسین نت ژاپن در داخل شرکت مورد آموزش قرار گرفتند 0 این دوره های آموزشی شامل روغنکاری ، نحوه بستن پیچ و مهره ها ، اصول پایه الکتریسیته ، هیدرولیک ، نئوماتیک و مکانیزمهای اجرایی بود 0 برای هریک از عناوین چهارساعت وقت صرف شد تا اطمینان حاصل شود که این افراد اصول اولیه نگهداری و تعمیرات را به خوبی یادگرفته اند 0بعنوان مثال انها اموختند که چرا استفاده خیلی زیاد از روغن باعث میشود که دستگاه گرمای بیشتری تولید کند 0 سپس این سرکارگرها اموخته های خود را به کارگران کارگاهها اموزش دادند 0

اجرای سیستم :
مرحله 1 : نظافت محیط
درماههای اول اجرای فرایند tpm در کارخانه ، همه پرسنل (از مدیر تا کارگر) در بعدازظهر آخرین روزکاری هفته محل کارخود را تمیز میکردند0 در آن موقع کارخانه کمتر از ظرفیت کار میکرد و کارکنان بالطبع برای نظافت محیط در پایان هفته وقت فراوانی داشتند 0 با تمیز و ایمن شدن کارخانه ، کارگران توجه بیشتری به تجهیزات خود معطوف داشته و حتی در طول تعطیلات تابستان داوطلبانه برای انجام نظافت می آمدند0 وقتی کارها بیشتر شد و بالاجبار نظافت محیط به بعداز ساعات کاری موکول شد ، مدیریت هم برای این اضافه کاری پول پرداخت میکرد 0

مرحله 2 : شناسایی علل مشکلات و...
در مرحله دوم ، کارگران به جستجوی نقاط نقص و متمایزکردن آنها ( به دو دسته نقا نقصی که خود قادر به رفع انها هستند و نقاط نقصی که نیاز به متخصصین دارند ) در همه جای کارخانه پرداختند 0 همچنین در این مرحله ، کارگران به نقاط روغنکاری بسیاری که قبلا هرگز متوجه آنها نبودند پی بردند 0
کارگران جمعا 240000 پیچ و مهره را درکارخانه بازرسی کرده و انها را سفت نمودند و سپس با رنگ سفید علامت گذاری کردند0 امروز ، وقتی هرکارگری قبل از پایان کار دقایقی را به نظافت محیط و ماشینها میپردازد باید فقط علامات روی پیچ و مهره ها را نگاه کند و ببیند آیا مهره درست سفت شده است 0

نتایج حاصله در طی سه سال استقرار سیستم در کارخانه آیاسه عبارتند از :
1- افزایش میزان بهره وری کار به میزان 32درصد
2- کاهش دفعات توقف اضطراری ماشینها در ماه به میزان 81درصد
3- کاهش زمان تعویض ابزار به میزان 50درصد
4- افزایش نسبت کارکرد ماشینها به میزان 11درصد
5- کاهش هزینه تعمیرات به میزان 55درصد
همچنین :

• کارکنان تعمیرو نگهداری دریافتند که کار آنها به فعالیتهایی چون عیب یابی تجهیزات ، کارکردن روی فعالیتهای پیچیده تر و آموزش به اپراتورهای دستگاهها برای اینکه بتوانند فعالیتهای نگهداری و تعمیر ساده را خود به تنهایی انجام دهند مبدل گشته است 0
• کارگران تولید به خاطر تمیزی و پاکی محیط کارشان به خود می بالند 0 روحیه کارگران بالاتررفته و به تجهیزاتی که باآنها کارمی کنند وابستگی شدیدی پیدا کرده اند 0
• کارکنان بخش فروش شرکت در حال حاضر مشتاقند که مشتریان را به کارخانه ببرند و گشت و گذار در کارخانه را به ابزاری برای بازاریابی مبدل سازند 0