صنعت سيلندر سازي
با توجه به توسعه و رشد صنعت چاپ در كشور و همچنين نصب ماشين آلات متعدد چاپ رول ، كمبود واحدي جهت پشتيباني و ساخت سيلندر هاي مورد نياز اين ماشين آلات احساس مي شد لذا مديريت گروه صنعتي ايران زمين با بكار گيري از سالها تجربه و بهره گيري از تكنولوژي پيشرفته سيلندر سازي در فضايي مناسب اقدام به راه اندازي واحدي خود كفا نمود تا بتواند با هدف قطع وابستگي و ارائه خدمات ، پشتوانه اي مطمئن براي صنعت چاپ ايران باشد.
واحد مذكور سازنده انواع :
1- سيلندرهاي چاپ هليو گراور جهت چاپ بسته بندي ، چاپ سفره و پارچه
2- سيلندرهاي ترامه جهت لاميناسيون و وارنيش
3- آنيلوكسهاي كرومي چاپ فلكسو با عمقها و زواياي مختلف
ساخت سيلندرهاي فوق تا عرض 1700 ميليمتر و به دو روش الكترونيكي( ليزري) و شيميايي انجام ميشود.
واحد حكاكي الكترونيكي :
در اين واحد حكاكي با بهره گيري از ماشينهاي دقيق با كيفيت مطلوب و سرعت قابل ملاحظه اي انجام ميشود.
از خصوصيات بارز اين روش يكنواختي و دقت مي باشد كه قابل قياس با روش شيميايي موجود نمي باشد .
بعد از حكاكي تمام سيلندرها با دستگاه هاي پيشرفته از جميع جهات كنترل شده تا خطا به حداقل كاهش يابد .
واحد طراحي :
ايران زمين با كادري مجرب و متخصص و با استفاده از پيشرفته ترين شبكه و نرم افزار هاي جديد كامپيوتري خدمات خود را در سطح كيفي بالايي عرضه مي نمايد .
طراحي برتر ، سرعت و كيفيت متمايز ، از اهداف اين واحد مي باشد .
واحد سنگ و پوليش :
در اين واحد سطح آبكاري شده با دقتي در حد ميكرون توسط ماشين آلات حساس پرداخت شده تا سيلندر به اندازه مورد نظر رسيده و زبري سطح ايده آل جهت حكاكي ايجاد شود .
واحد تراشكاري :
ساخت بدنه آهني از مهمترين بخش در اين صنعت مي باشد كه اين مهم در انواع مختلف سيلندر با عرضها و نقشهاي متفاوت در واحد تراشكاري انجام ميشود .
ماشين آلات پيشرفته تراشكاري دقت در ساخت تا صدم ميليمتر را فراهم مي آورند .
واحد آبكاري :
آبكاري واحدي است كه پايه مناسبي را جهت حكاكي بوجود مي آورد .
وانهاي پيشرفته آبكاري به همراه آزمايشگاههاي مجهز تضمين كننده سطحي مناسب براي حكاكي يكنواخت مي باشد
ساخت سیلندر روتوگراور با استفاده از پرتو لیزر
امروزه، استفاده از روش لیزر مستقیم (DLS) برای ساخت سیلندر رتوگراور به سرعت در حال گسترش است.
در این فرآیند با آبکاری لایه‌های روی و کرم، دوام و ساختار مناسب برای چاپ گراور حاصل گردیده و با استفاده از شیوه جدید پردازش تصویر(SHC) ، شکل هندسی حفره‌ها و در نتیجه ترام حاصل از آنها، کاملاً بهینه گردیده است. کنترل فعال و مداوم متغیرهای پرتو لیزر، توانایی ایجاد حفره‌هایی با سطح و عمق کاملاً مستقل را فراهم کرده‌اند.
فرآیند آبکاری الکترو شیمیایی با فلزات روی و کرم نیز، پیشرفت نموده است. با استفاده از نوع جدید کاتالیزور و الکترولیت عادی، سطح روی با لایه‌ای از کرم پوشش داده می‌شود. این ساختار روی - کرم قابل مقایسه با لایه مس - کرم در سیلندرهای معمول می‌باشد.
روش لیزر مستقیم، بدون تماس
در این روش که اجزای اصلی ابزار آن در تصویر یک نمایش داده شده است، اطلاعات تصویر از طریق انرژی حرارتی حاصل از ضربه پرتو لیزر، مستقیماً به لایه روی منتقل می‌شود.
ضربان پرتو لیزر با سرعتی تا هفتاد هزار بار در ثانیه، باعث تبخیر نقطه‌ای فلز روی و ایجاد حفره می‌گردد.
برای دقت عمل و استمرار آن، مواد زاید عملیات، توسط گردش هوای پیش‌بینی شده از محیط کار به فیلتر غبارزدایی، منتقل می‌گردند.
با استفاده از روش سیلندرسازی لیزری بدون تماس احتمال هر گونه خوردگی ابزار از بین رفته و امکان تکرارپذیری بی‌نقص افزایش می‌یابد.
آماده‌سازی و پردازش داده‌ها - روش لیزر مستقیم در گستره وسیعی از محیط‌های اطلاعاتی قابل اجرا بوده و با انواع فرمت‌ها مانند،PS، PDF یا TIFF سازگار می‌باشد.
پردازش نهایی جهت حکاکی، پس از مرحله تفکیک رنگ انجام می‌پذیرد و برای کسب نتیجه بهتر از انتقال بی‌واسطه، تمامی داده‌ها باید به صورت دیجیتال قابل حصول باشند. حکاکی حفره‌های گرد در مرحله ترام‌گذاری، امکان استفاده از زوایای متنوع را مقدور می‌سازد و از تطابق فاصله ردیف‌های مجاور، زوایا مشخص می‌گردند.
مجموعه‌ای از عدسی‌های قابل تنظیم، دستیابی به ریزنگاری (رزولوشن) مابین ۷۰ تا ۴۰۰ خط بر سانتی‌متر را میسر می‌سازد. (۱۷۸ تا ۱۰۱۶ خط بر اینچ).
شکل دادن به حفره‌های- SHC ابعاد پرتو لیزر و انرژی حاصل از آن، شکل هندسی حفره‌ها را تعریف می‌نمایند.
روش حکاکی با لیزر در حالت عادی، توانایی تنظیم انرژی حاصل از ضربه را دارد و با توجه به ریزنگاری انتخابی، ابعاد پرتو، از پیش تعریف شده می‌باشند و از این رو، ابعاد حفره نتیجه مستقیم شکل مشخصی از پرتو در نقطه تمرکز آن می‌باشد.
روش‌های پیشرفته‌تر استفاده از حفره‌های SHC ، توانایی تنظیم هر دو عامل تأثیرگذار پرتو لیزر، یعنی ابعاد و انرژی را دارا می‌باشند. این تکامل بدین معناست که می‌توان در ایجاد یک حفره، میزان عمق و سطح آن را آزادانه کنترل نمود. بدین ترتیب عملاً یک بعد دیگر قابل استفاده در فضای چاپ به وجود می‌آید و ما می‌توانیم انواع مختلفی از درصدهای ثابت پوشش سطحی داشته باشیم.
به عنوان مثال برای ترام پنجاه درصد با ضخامت‌های مخلتف پوشش مرکب و با شفافیت‌های مختلف مرکب (Trancparency) مفاهیم جدیدی تعریف می‌گردند.
با توجه به سرعت بسیار بالای این روش، بهینه‌سازی انتقال مرکب برای هر میزان تونالیته می‌تواند جداگانه انجام گیرد.
چاپخانه رتوگراور انتشاراتی با استفاده از حفره‌های SHC می‌تواند مقدار حکاکی سیلندرها را از ۷۰ تا ۹۰ خط بر سانتی‌متر اختیار کند.
ابعاد حفره‌ها نیز با توجه به مقیاس تونالیته، می‌تواند از عمق تنها چند میکرون و عرض ۲۵ میکرون در نواحی روشن تا حداکثر عمق ۳۵ و عرض ۱۴۰ میکرون در نواحی کاملاً متراکم متغیر باشند.
چرخه ساخت سیلندر با روش لیزر مستقیم - لایه روی، حامل اطلاعات تصویر و ماده پایه در فرآیند سیستم لیزر مستقیم می‌باشد.
لایه نازکی از فلز روی با استفاده از آبکاری بر روی سیلندر پوشیده از مس قرار می‌گیرد. اقتصادی‌ترین شکل این عمل، تشکیل نازک‌ترین پوشش از روی، با ضخامت تنها ۵۵ میکرون یعنی تنها ۱۵ میکرون، بیش از حداکثر عمق حفره‌ها می‌باشد.
سیلندر پوشش داده شده با روی در حین حکاکی لیزری با سنگ محور، برای حصول به بهترین کیفیت سطح، کاملاً صیقلی می‌گردد.پس از حکاکی، سیلندر کاملاً تمیز شده و سطح آن توسط فلز کرم، تا ضخامت ۶ الی ۸ میکرون پوشش داده می‌شود. این عمل در دمای ۶۲ درجه سانتی‌گراد با الکترولیت کرم (CR۶۲۴TD)، که با سیلندرهای پایه مس نیز هماهنگ می‌باشد، انجام می‌پذیرد.سپس سطح کار تا دستیابی به همواری مورد نظر پرداخت می‌گردد.
جهت استفاده مجدد از لاشه سیلندر، لایه‌های کرم و روی از سطح آن به صورت مکانیکی برداشته شده، سطح پایه مس برای کار بعدی آماده می‌گردد.
نظارت دقیق بر شرایط چاپ - روش لیزر مستقیم از محدودیت‌ها و لغزش‌های روش‌های الکترومکانیکی و شیمیایی حکاکی سیلندر مبراست.
با این روش می‌توان دیواره حفره‌ها را با بهترین شکل ممکن تولید نمود و حتی قادر می‌گردیم دیواره حفره‌ها را برش دهیم.
یک پردازشگر بسیار کارآمد تصویر می‌تواند با هم‌پوشانی، چندین حفره خیلی کوچک را ترکیب کرده به یک مجموعه خوشه‌ای تبدیل نماید. این امر اجازه می‌دهد که به بالاترین رزولوشن تعریف شده با بهترین پردازش ترکیبی تصویر دست یافت.
این ترکیب بالاخص در چاپ بسته‌بندی، فوق‌العاده مهم است. تجربه نشان می‌دهد با استفاده از سیلندرهای ساخته شده به روش لیزر مستقیم (DLS) می‌توان به بالاترین سرعت و وسیع‌ترین طیف رنگ در چاپ دست یافت.
ـ مزایا
با این روش ساخت سیلندر به دور از هرگونه عمل سایشی انجام یافته و توانایی تکرار تولیدات با کیفیت را میسر می‌سازد و همچنین هیچ‌گونه تنظیم مکانیکی و یا آماده‌سازی دستی، ضروری نمی‌باشد.
در نهایت بزرگ‌ترین مزیت در چاپخانه مشاهده می‌شود و آن حصول به بالاترین کیفیت چاپ همراه با کمترین باطله و مصرف اقتصادی مرکب می‌باشد.
روش ساخت سیلندر با پرتو لیزر مستقیم (DLS) در صنعت‌چاپ گراور انتشارات کاربرد روزافزون یافته است. با کنترل مستقل ابعاد هندسی حفره‌های سیلندر، اکنون می‌توان اشکال کاملاً جدیدی به آنها داده و روند انتقال مرکب را دگرگون نمود.
کارایی صنعت سیلندر سازی دیجیتال و دانش فنی حاصل از این پیشرفت‌ها منجر به تولید مرکب‌های جدیدی شده است که سرعت چاپ و کیفیت رنگ‌ها را در چاپ گراور باز هم بالا‌تر می‌برد.
