Fmea

[javad jan]

مقدمه : در عنصر دوم استاندارد qs-9000 يعني سيستم كيفيت ، در قسمت طرح ريزي كيفيت صريحا گفته شده است :
(( يكي از فعاليتهاي سيستم طرح ريزي كيفيت ، آماده سازي و بازنگري fmea است . Fmea بايد تمامي ويژگيهاي طراحي و توليد محصول را در نظر بگيرد . فعاليتها بايد در جهت توسعخ فرآيند و در راستاي پيشگيري از عيوب باشد ، نه فقط مشخص كردن
عيوب )) .
از سوي ديگر fmea به عنوان يكي از نيازمنديهاي اختصاصي شركت فورد ديده شده است و صريحا گفته شده است :
(( تاثيري كه توسط مهندسين كيفيت و طراحي فورد به امضا رسيده باشد ، الزامي است . تجديد نظر در اين مدارك نياز به تاييديه ايشان دارد . زمانيكه عرضه كننده مسئوليت طراحي را به عهده داشته باشد ، بايد fmea طراحي را آماده ساخته تا مطابق آنچه ذكر شده است مورد بازنگري قرار گرفته و تاييد شود )) .
با توجه به مقدمه فوق و گسترش روزافزون استانداردهاي مديريتي در شركتها و روزافزون استانداردهاي مديريتي در شركتها و سازمانها ،‌ مي توان دريافت كه پس از استانداردهاي سري iso 9000 ، استانداردهاي qs-9000 به تدريج توسعه و اشاعه خواهند يافت . Fmea به عنوان يك ؟ در اين استاندارد و در حكم يك روش پيشگيري از عيوب در آينده بيشتر شناخته مي شود و به صورت يك ابزار تضمين كيفيت به كار گرفته خواهند شد .

[javad jan]

معني و مفهوم FMEA :
FMEA تكنيكي است تحليلي كه بوسيله آن خطاها و مشكلات بالقوه و علل آنها شناسايي و كنترل مي شوند . FMEA كه به عنوان عملي پيشگيري كننده مطرح است ، از چهار حرف اول كلمات بكار برده شده در عبارت لاتين
Failure Mode And Effects Analysis تشكيل شده است . براي روشن شدن مفهوم اين عبارت ترجمه و معني كلمات آن ذكر مي شود .
Failure : ريشه اين لغت كلمه Fail است و معاني بكاربرده شده براي آن براساس واژه نامه آكسفورد عبارتند از :
(( ناموفق بودن درانجام كاري )) ، به طور كلي منظور از Failure عبارت است از : (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده است )) .
Mode : از اين كلمه به معناي روشي كه چيزي يا كاري طبق آن انجام مي شود ، استفاده مي گردد . ديگر معاني آن عبارتند از :
رسم ، سبك ، اسلوب ، طرز ، طريقه ، مد ، وجه و نوع .
Effect : تغيير ايجاد شده به علت انجام يك عمل ، نتيجه ، پيامد ، اثر ، كارموثر و اجرا كردن از ديگر معاني اين كلمه هستند .
Analysis : عبارت است از شكستن چيزي به اجزاي متشكله براي شناسايي يا مطالعه ساختار آن كه به طور عام ، عبارت تجزيه و تحليل به عنوان معني آن به كار گرفته مي شود .
با توجه به آنچه ذكر شد ،‌ ترجمه تحت الفظي FMEA عبارت است از (( تجزيه و تحليل انواع نقص و اثرات آن )) . با توجه به اينكه واژه خطا براي بيان (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده )) مناسب است و از سوي ديگر در روش FMEA مفهوم امكان يا پتانسيل خطا نهفته است . مي توان ترجمه مناسب FMEA مفهوم امكان يا پتانسيل خطا نهفته است . مي توان ترجمه مناسب FMEA را (( تجزيه و تحليل امكان بروز خطا و اثرات آن )) بيان كرد .

[javad jan]

تاريخچه fmea
مي توان ادعا كرد كه كليه مهندسين در تجزيه و تحليل ، طراحي و فرآيندهاي ساخت و توليد خود ، همواره به طور ناخودآگاهانه اي به نوعي fmea را به كار مي برند . ولي معمولا در روش اجراي آن ، مسائل به طور همه جانبه در نظر گرفته نمي شود . و از تشكل و سازماندهي لازم نيز برخوردار نيست و لذا تعهدي براي كسي ايجاد نمي كند . اولين كاربرد رسمي اين تجزيه و تحليل تحت عنوان fmea در صنايع هوا فضاي ايالات متحده در اواسط دهه 60 مشاهده شده است . اين روش مشخصا براي سفينه آپولوي 11 در ناساي آمريكا استفاده شد . در آن زمان fmea به عنوان يك نو آوري و ابتكار براي پيشگيري از اشتباهات و خطاهاي جبران ناپذير مطرح گرديد كه وقوع هر يك از آنها باعث خسارات هنگفت و اتلاف سرمايه فوق العاده زياد مي شد .
در دهه 70 روش fmea براي موسسات اتمي و در سال 1977 براي صنايع خودروسازي به كار گرفته شد . بررسيهاي به عمل آمده در صنايع خودروسازي نشان مي دهد با استفاده از روش fmea مي توان از وقوع بسياري از خطاها و اشتباهات در طراحي و توليد محصول جلوگيري به عمل آورد .

[javad jan]

(( هدف fmea ))
يكي از تجهيزات و مسئوليتهاي كليه شركتها و سازمانها ، بهبود مستمر كيفيت محصولات و خدمات مربوطه مي باشد . براي نيل به اين تعهدات نيز هر سازماني بايد از روشهاي نظام يافته اي استفاده نمايد كه اولا خطاها ، نواقص و خرابيهايي كه در محصول به صورت نهفته و آشكار وجود دارد شناسايي كند و ثانيا با اتخاذ تدابير صحيح ، درصدد حذف آنها برآيد . اين مهم در قالب روش نظام يافته fmea تحقق مي يابد .
به طور كلي مي توان fmea را مجموعه اي از فعاليتهاي نظام يافته اي تلقي كرد كه اهداف زير را دنبال مي كند .
1- شناسايي خطاها ، نواقص و خرابيهايي كه در طراحي محصول يا فرآيند توليد به صورت بالقوه و بالفعل وجود دارند .
2- برآورد اثرات و ارزيابي نتايج حاصل از وقوع هر يك از عوامل فوق
3- شناسايي و انجام اقداماتي كه توسط آن بتوان احتمال وقوع خطاهاي فوق را كاهش داد و در نهايت به صفر رسانيد .
4- شناسايي و انجام اقداماتي كه توسط آن بتوان ميزان شدت و وخامت نتايج حاصله از خطاها را تا حد ممكن كاهش داد .
5- شناسايي و انجام اقداماتي كه توسط آن بتوان قابليت كشف خطا و به عبارت ديگر احتمال آشكار كردن خطا را قبل از رسيدن محصول به مشتري افزايش داد .
6- مستند سازي امور طراحي و فرآيند توليد محصول .

[javad jan]

(( ويژگي fmea ))
يكي از مهمترين ويژگيهاي fmea مساله شاخص بودن اين روش است . اين خصوصيت به معناي انجام عملي پيشگيرانه قبل از
وقوع حادثه ناگوار معمولا مبالغ هنگفتي صرف برطرف نمودن اشكالات و خرابيهاي به وجود آمده مي شود و چنانچه به هر علت خطايي در مرحله طراحي حادث شده باشد ، ميزان خسارت وارده به حداكثر خواهد رسيد .
براي حصول بيشترين بازده بايد قبل از اينكه عامل خطاي فرآيند وارد محصول شود ، fmea اجرا شود . به ازاي زمان و هزينه اي كه صرف اجراي كامل و دقيق fmea مي شود ، اين امكان به وجود مي آيد كه بتوان هرگونه تغيير و اصلاح در طراحي محصول يا فرآيند را به سادگي و با صرف حداقل هزينه اعمال كرد . در واقع fmea مسائل و مشكلات ناشي از اعمال اين تغييرات را به حداقل مي رساند . Fmea باعث كاهش دوباره كاريها و اقدامات اصلاحي مي شود كه معمولا هر يك مسائل ديگري به دنبال دارد .
به طور كلي مي توان گفت كاربرد fmea در موارد زير است :
1- وقتي كه سيستم ، طرح محصول ، فرآيند توليد محصول و يا ارائه خدمات جديد مطرح باشد .
2- وقتي كه سيستم ، طرح محصول ، فرآيند توليد محصول و يا ارائه خدمات در حال تغيير باشد .
3- وقتي كه در اجراي سيستم ، طرح محصول ، فرآيند توليد محصول و يا ارائه خدمات مورد مصرف جديدي ايجاد گرديده باشد .
3- وقتي كه لازم باشد در سيستم ، طرح محصول ، فرايندهاي توليد محصول و يا ارائه خدمات بهبود صورت گيرد .

[javad jan]

آثار اجراي fmea :
1- اشاعه تفكر و كار گروهي چند تخصصي
2- رديابي ، شناسايي ، مستند سازي
3- اولويت بندي
4- افزايش سطح پيشگيري و قابليت اعتماد
5- بهينه سازي
6- افزايش توليد
7- كاثش هزينه ها و افزايش سود
8- رضايت بيشتر

[javad jan]

(( fmea در طراحي ))
يكي از مراحل توليد محصول ، مرحله طراحي محصول است . بديهي است كه طراحي محصول مقدم بر فرآيند ساخت و مونتاژ و توليد مي باشد . به دليل ماهيت متفاوت مسائل طراحي و فرآيند ، نوع fmea در طراحي نيز با fmea دو فرآيند متفاوت است . از اين رو fmea در فرايند به طور جداگانه بحث و بررسي خواهد شد .
Fmea در طراحي ، صرفا يك ابزار تجزيه و تحليل براي كليه مهندسين طراح و ساير افراد در طراحي محسوب مي شود . نظر به اينكه در مرحله طراحي ممكن است خطاهاي بالقوه و پنهاني وارد طراحي شود . از اين روش به منظور اطمينان از منظور كردن كليه خطاهاي طراحي استفاده مي شود . هر سيستم ممكن است از چند سيستم فرعي يا اصطلاحا زير سيستم تشكيل شود . نهايتا زير سيستم ها را مي توان متشكل از واحدهاي ساده تري در نظر گرفت كه نام جزء بر آنها اطلاق مي شود . براي بررسي هر سيستمي بايد كليه زيرسيستم ها و اجزاء تشكيل دهنده آنها مورد بررسي و ارزيابي دقيق واقع
شود .
در نگرشي عميق و موشكافانه مي توان دريافت كه fmea چكيده انديشه ها و نتايج افكار مهندسين طراح ، هنگام طراحي سيستم ، زيرسيستم و اجزاي مربوطه مي باشد . روش نظام يافته fmea ، تفكرات و انديشه هاي مهندسين طراح را همسو نموده و به شيوه معمول آنها در فرآيند طراحي ، ساختار مي دهد و علاوه بر آن روش آنها را مستند مي سازد . Fmea در طراحي از طريق موارد زير فرآيند طراحي را پشتيباني نموده و خطرات ناشي از خطاهاي بالقوه را كاهش مي دهد .
- در ارزيابي شهودي احتياجات طراحي و گزينه هاي مختلف آن مورد استفاده قرار مي گيرد .
- در طراحي اوليه تجهيزات توليد و مونتاژ كمك مي كند .
- هنگام طراحي ، عوامل خطاهاي بالقوه و اثرات ناشي از آن در سيستم و عملكرد محصول با احتمال بيشتري در نظر گرفته مي شود .
- اطلاعات جانبي كه توسط fmea به دست مي آيند براي آزمايشات مختلف محصول طراحي شده و بهبود طرح ، مفيد و باارزش است .
- fmea شكل انعطاف پذيري براي توصيه و اجراي اقدامات اصلاحي بوجود مي آورد .
- fmea مرجعي ايجاد مي كند كه براي تجزيه و تحليل مسائل طراحي ، تغيير و اصلاح طرح و نهايتا طراحي هاي پيشرفته تر در آينده مفيد است .
در fmea اصطلاح ((مشتري )) تنها به استفاده كننده نهايي اطلاق نمي شود ،‌ اين واژه كليه افراد درگير در فرايند توليد ، مونتاژ و امور پشتيباني را نيز دربرمي گيرد . چنانچه fmea به طور كامل اجرا شود ، در مورد كليه قطعات جديد ، قطعات جايگزين و قطعاتي كه كاربرد يا شرايط استفاده آن تغيير كرده است ، بايستي fmea در طراحي مجددا انجام شود .

[javad jan]

اجراي fmea در طراحي :
مسئول طراحي ، مستنداتي را تهيه مي كند كه براي برپايي fmea قابل استفاده است . فرآيند به اين ترتيب شروع مي شود كه از آنچه انتظار مي رود طرح برآورده سازد و از آنچه مورد انتظار طرح نيست فهرستي تهيه مي شود .
در واقع با اين كار هدف طراحي مشخص مي شود . خواسته ها و احتياجات مشتري كه مي توان آنها را از منابعي نظير ؟
فعاليتهاي كيفيتي جمع آوري نمود ، با الزامات ساخت و توليد بايد يكپارچه شوند . هرچه شناسايي و تعريف مشخصه هاي كيفيتي طرح دقيقتر باشد ، تشخيص خطاي بالقوه براي انجام اقدامات اصلاحي ساده تر مي گردد .
Fmea در طراحي بايد با ترسيم شكل شماتيك سيستم ، زيرسيستم و اجزاي تحت بررسي آغاز شود . در اين شكل جريان اطلاعات ، انرژي ، نيرو ، سيالات و غيره را مي توان نشان داد . هدف از ترسيم اين شكل شناخت داده هاي سيستم ، فرآيند ، عمليات انجام شده و خروجيهاي آن مي باشد . در اين شكل مي توان اجزاي سيستم را نشان داد و ارتباط بين آنها را تشريح نمود . در نتيجه يك ترتيب منطقي براي تجزيه و تحليل سيستم مورد بررسي به وجود مي آيد .

[javad jan]

فرم fmea در طراحي :
براي تحليل در امر مستندسازي fmea مي توان از فرمهاي متنوعي استفاده نمود . بسته به نوع fmea ، نوع محصولات و يا نيازهاي سازمان ، طراحي فرمها متفاوت است .
مي توان بنا به ضرورت ، قسمتهايي را به اين فرم اضافه و يا از آن حذف نمود . با اين وجود بايد توجه داشت كه وجود بعضي از قسمتها در كليه فرمها ضروري است . كليه قسمتهاي فرم با شماره هايي مشخص شده است كه به همان ترتيب توضيح داده مي شود .
1) مشخصات عمومي فرم :
1) شماره fmea كه براي ثبت شماره سريال و رديابي فرمها به كار مي رود .
2) نام ، شماره تلفن و محل كار مسئول تهيه fmea در اين قسمت نوشته مي شود .
3) تاريخي كه اولين بار fmea انجام مي شود و تاريخ آخرين بازنگري ، در اين قسمت وارد مي شود .
4) با علامت سطح مورد بررسي مشخص مي شود و نام سيستم ، زيرسيستم و جزء مورد بررسي در قسمت مربوطه وارد مي گردد .
5) سال توليد ، مدل محصول و نام خط توليد مربوطه در اين قسمت نوشته مي شود .
6) نام دپارتمان و گروه اجرايي fmea در اين قسمت نوشته مي شود .
7) تاريخ مقرر انجام fmea در اين قسمت وارد مي شود كه نبايد از تاريخ ارسال طراحي براي توليد محصول فراتر باشد .
8) نام افراد تشكيل دهنده گروه و بخشهاي سازماني مربوطه كه صلاحيت شناسايي و اجراي وظايف را دارند ، در اين قسمت نوشته مي شود .

[javad jan]

- مشخصات محتواي فرم :
1) نام و وظيفه و يا ماموريت عنصر :
در اين ستون نام و كد عنصر مورد بررسي وارد مي شود . در نوشتن نام بايد از واژه فني استفاده نمود . قبل از نهايي شدن نقشه ها براي توليد مي توان از كد و ارقام آزمايشي استفاده كرد .
وظيفه يا ماموريت عنصر تحت بررسي بايد حتي المقدور خلاصه نوشته شود . اطلاعاتي در مورد شرايط محيطي كاركرد عنصر مثل محدوده هاي كاري ، فشار و رطوبت لازم نيز در صورت نياز نوشته مي شود . چنانچه بيش از يك وظيفه داشته باشد كليه وظايف جداگانه فهرست مي شوند .
2) عامل خطا :
عامل خطا بالقوه يا پنهان را مي توان حالتي درنظر گرفت كه در آن امكان دارد عنصر يا سيستم تحت مطالعه به نوعي نتواند اهداف را تامين كند . چنين عامل خطايي مي تواند علت خطاهاي ديگري در سطوح بالاتر ( زيرسيستم يا سيستم ) باشد و يا خود به خاطر عوامل خطاي ديگري در سطوح پائين تر به وجود آمده باشد .
براي عنصر تحت بررسي كليه عوامل خطاي بالقوه در اين ستون ثبت مي شوند . بايد توجه داشت كه فرض بر اين است كه خطا امكان پذير است ولي وقوع آن الزامي نيست . براي شروع مي توان از سوابق خطاها و اشتباهات گذشته و گزارش هاي مربوطه استفاده كرد . با اظهارنظر افراد متخصص و اصطلاحا توفان مغزي مي توان بسياري از خطاهاي ممكن را شناسايي نمود .
ذكر اين نكته ضروري است كه خطاهاي بالقوه اي كه صرفا در شرايط محيطي خاص (‌ مانند گرما ‌، سرما ، خشكي ، گردوخاك و غيره ) رخ مي دهند يا در شرايط استفاده خاصي ( در مورد اتومبيل مثلا در سرعت بيش از حد متوسط ، جاده هاي ناهموار ، خيابانهاي شهري و غيره ) بروز مي كنند ، بايد درنظر گرفته شود . بعضي از انواع حالتهاي خطا عبارتند از :
از شكل افتادن ، شكافتن ، شل شدن ، چسبندگي ، اتصال كوتاه مدار الكتريكي ، اكسيداسيون ، شكستن .
بايد توجه كرد كه براي بيان موارد فوق بايد از واژه هاي فني استفاده كرد و از بكاربردن علامت يا نشانه خودداري نمود .

[javad jan]

1) اثرات خطا :
اثرات خطا بايد برحسب اثرات آن بر وظيفه و ماموريت عنصر موردنظر ، مطابق آنچه مشتري احساس مي كند ، بيان شود . به عبارت ديگر اثرات خطا بايد به صورت آنچه مشتري ممكن است متوجه شود يا با آن برخورد نمايد تشريح گردد . نيز بايد توجه كرد كه منظور ار مشتري هم استفاده كننده داخلي و هم استفاده كننده نهايي است .
چنانچه ماموريت يا وظيفه عنصري ، شرايط ايمني را دچار تهديد كند يا با مقررات و قوانين اجتماعي انطباق نداشته باشد بايد موارد مربوطه دقيقا بيان شوند .
اثرات همواره بايد براساس جزء ، زيرسيستم يا سيستم مشخصي بيان شوند و لازم است دقت شود كه بين اين مراحل رابطه سلسله مراتبي حكمفرما است . مثلا ممكن است قطعه شكسته اي باعث شود مجموعه مربوطه ارتعاش پيدا كند و در نهايت موجب گردد كه كل سيستم مربوطه به صورت تناوبي و منقطع كار نمايد . چنانچه كار سيستمي منقطع و متناوب باشد باعث كاهش كارآيي شده و در نهايت به نارضايتي مشتري منجر مي گردد .
در واقع هدف اصلي پيش بيني اثرات خطا با توجه به دانش و مهارت گروه تجزيه و تحليل مي باشد .
شدت خطا :
شدت عبارت است از معياري براي جدي و حاد بودن اثرات خطا . اثرات خطا مي تواند بر جزء بعدي يا سطوح بالاتر مانند مجموعه يا كل سيستم و در نهايت بر مشتري تاثير بگذارد . شدت يا وخامت را تنها در مورد اثرات خطا مي توان به كار برد ، براي كمي كردن مقدار شدت مي توان هرگونه سيستمي را به شرطي كه گروه fmea توافق داشته باشند ، به كار برد . جدول پيشنهادي در جدول زير داده شده است .
ذكر اين نكته ضروري است كه تنها با تغيير در طراحي است كه مي توان رتبه شدت را كاهش داد .

[javad jan]

1) طبقه بندي خطا :
از اين ستون براي طبقه بندي مشخصه هاي خاصي از اجزا يا مجموعه و سيستم كه احيانا به كنترل هاي فرآيند خاصي نياز دارند ، استفاده مي شود . مي توان از عباراتي نظير بحراني ، كليدي ، اصلي و مهم براي طبقه بندي استفاده كرد . ذكر اين نكته ضروري است كه هر عنصري كه به كنترل فرآيند خاص نياز داشته باشد ، توسط حرفي يا علامتي در ستون مربوطه فرم fmea وارد شود و در ستون اقدامات اصلاحي توصيه شده و به آن اشاره گردد .
2) علت خطا :
علتهاي بالقوه يا پنهان كه نشانه اي از ضعف در طراحي هستند منشاء به وجود آمدن خطا مي باشند . براي پي بردن به علتهاي اصلي خطا بايستي از نظريات و انديشه هاي صاحبان تجربه و تخصص كمك گرفته شود . تا حد امكان بايستي از علتهاي ممكن يك ليست دقيق و كامل تهيه شود تا بتوان براي آنها چاره اي انديشيد . مواردي از علتها را مي توان به صورت زير بيان نمود :
- تشخيص نادرست جنس مواد اوليه
- جامع و كافي نبودن روشهاي نگهداري و تعميرات
- درنظر گرفتن عمر كم و ناكافي براي محصول در مراحل طراحي
- قرار گرفتن تحت فشار بيش از حد
- به كارگيري الگوريتم غلط
- كافي نبودن ميزان روغنكاري
بعضي ديگر از علل خطا كه به مكانيزم هاي خطا معروف هستند به شرح زير مي باشند :
- نقطه تسليم پائين - خزش
- خستگي - فرسودگي
- ناپايداري مواد - خوردگي
از اين جهت علل فوق به مكانيزم معروف هستند كه از طبيعت ذاتي و خاصيت مولكولي مواد به كاررفته ناشي مي شوند .

[javad jan]

1) نرخ وقوع خطا
در واقع با مشخص كردن پارامتر نرخ وقوع ، احتمال علتهاي بالقوه خطا مشخص شود . با حذف يا كنترل تعدادي از علتها يا مكانيزم ها مي توان احتمال وقوع خطا را كاهش داد . شدت را مانند احتمال وقوع مي توان برحسب ارقامي از 1 تا 10 رتبه بندي نمود . براي برآورد رتبه احتمال وقوع خطا مي توان موارد زير را درنظر گرفت :
- در رابطه با اجزاي يا مجموعه هاي مشابه چه مدارك و سوابق تجربي اي وجود دارد ؟
- آيا جزء موردنظر با جزء واقع در سطح مرتبه قبلي ، مشابه است ؟
- درجه اهميت از جزء يا زير سيستم به سطح مرتبه قبلي چطور تغيير مي كند ؟
- آيا جزء موردنظر كاملا جديد است ؟
- آيا تنها كاربرد جزء موردنظر تغيير كرده است ؟
- شرايط محيطي كاركرد چه تغييري كرده است ؟
- آيا براي تعيين احتمال وقوع از يك روش مهندسي استفاده شده است ؟
براي اطمينان از ثبات سيستم بايد از معيار رتبه بندي كاملا سازگار با سيستم استفاده شود .

[javad jan]

1) (( كنترل طراحي ))
كليه فعاليتهايي كه توسط آنها مي توان به كفايت طراحي در برابر خطا ، مكانيزم ها و علل مربوطه اطمينان حاصل نمود بايد ثبت شوند . از جمله اين امور مي توان به فعاليتهايي در رابطه با تصديق اعتبار طراحي اشاره نمود .
تصديق ، تحقيق صحت و اعتبار طراحي در واقع به مجموعه برنامه هايي اطلاق مي شود كه هدف آن اطمينان از اين امر است كه طراحي انجام شده مطابق نيازهاي از پيش تعيين شده مي باشد .
كنترل هاي طراحي جاري يا موجود عبارت است از كنترلهايي كه درمورد طرح مذكور يا طرح هاي مشابه مورد استفاده قرار گرفته اند . مثلا در مورد اتومبيل مي توان به كنترل تست سرعت اشاره كرد . مرور طراحي ها ، مطالعات رياضي و
امكان پذيريهاي فني نيز از جمله كنترل هاي طراحي مي باشند . آزمايش نمونه محصول نيز جزء كنترل طراحي به شمار مي آيد .
به سه نوع كنترل طراحي مي توان اشاره نمود :
1) پيشگيري از وقوع علت خطا و كاهش احتمال وقوع آن .
2) كشف و آشكار كردن علت خطا و انجام اقدام اصلاحي
3) رديابي و آشكار كردن خطا
روش ارجح استفاده از كنترلهاي طراحي به ترتيب فوق مي باشد .

[javad jan]

1) قابليت كشف خطا :
قابليت كشف خطا در واقع معيار توانايي كنترلهاي طراحي نوع دو يا سه براي آشكار كردن خطاي بالقوه و علت آن قبل از نهايي شدن طرح جهت ارسال براي توليد مي باشد . براي رتبه بندي معيار قابليت كشف خطا مي توان از ارقام 1 تا 10 مطابق جدول
( )‌ استفاده نمود .
ذكر اين نكته ضروري است كه براي كاهش ميزان رتبه بايد نحوه كنترلهاي طراحي برنامه ريزي شده نظير انجام اقدامات پيشگيري از وقوع خطا يا روشهاي تحقيق و تصديق اعتبار طراحي بهبود داده شود .
مجددا يادآوري مي شود كه افراد گروه fmea بايد درمورد معيار رتبه بندي توافق داشته باشند .
10 ) عدد الويت ريسك :
اين عدد در واقع ميزان ريسك پذيري يا درجه ريسك عوامل خطاي بالقوه را نشان مي دهد . عدد rpn از حاصلضرب رتبه سه پارامتر شدت اثر خطا ، احتمال وقوع خطا و قابليت كشف خطا به دست مي آيد :
S : شدت اثر خطا
o : احتمال وقوع خطا
d : قابليت كشف خطا
?
عدد rpn ميزان ريسك طراحي را مشخص مي كند . براي تمامي عوامل خطا ، rpn ها را محاسبه مي شوند و با توجه به تفاوت هر كدام ، نوعي سيستم اولويتي براي خطاها به وجود خواهد آمد . براساس آنچه كه توضيح داده شد عدد rpn بين عدد 1 تا 1000 مي تواند نوسان كند . هر چه اين عدد بزرگتر باشد نشان دهنده اين است كه ميزان ريسك طراحي بيشتر
است .
تيم طراحي بايد با انجام اقدامات اصلاحي درصدد كاهش اين عدد برآيد . يك اصل كلي نيز در اين رابطه وجود دارد كه صرفنظر از مقدار rpn ، وقتي رتبه شدت اثر خطايي ، زياد باشد بايد نسبت به آن توجه و دقت خاصي به عمل آورد .

[javad jan]

11 )‌ اقدامات اصلاحي توصيه شده
بعد از اينكه ميزان ريسك عوامل خطا برحسب عدد rpn مشخص شد بايد اقدامات اصلاحي را طبق اولويت بر روي خطاهايي اعمال نمود كه بيشترين مقدار rpn را دارا هستند . هدف از اين اقدامات ، كاهش يكي از موارد شدت خطا ، احتمال وقوع و قابليت كشف خطا يا كاهش كليه آنها است .
هر فعاليتي در جهت بهبود تصديق اعتبار طراحي ، منجر به كاهش رتبه قابليت كشف مي شود . تنها با حذف يا كنترل علت و مكانيزم هاي خطا مي توان احتمال وقوع خطا را كاهش داد و آخر اينكه تنها با مرور و تجديدنظر اساسي طرح است كه ميزان شدت خطا كاهش پيدا مي كند . برخي از اقدامات توصيه شده به قرار زير است :
- طراحي آزمايشها
(‌ به ويژه وقتي كه چند علت در به وجود آمدن خطا با هم تعامل داشته باشند ) يادآوري مي شود كه طراحي آزمايشها يكي از فنون آماري است كه با حداقل آزمايش ، عواملي را كه بر ميانگين يا واريانس مشخصه اثر مي گذارند ، تعيين مي كند .
- تست پلان تجديدنظر شده
- تجديدنظر در طراحي
- تجديدنظر در مشخصه هاي مواد اوليه
چنانچه هيچ اقدام اصلاحي توصيه نشده باشد ، كلمه (( هيچ )) در ستون فرم مربوطه ذكر مي شود .

[javad jan]

12 ) مسئوليت و تاريخ نهايي اقدام :
بعد از اينكه نوع اقدام اصلاحي مشخص گرديد فردي يا بخشي بايد مسئوليت اجراي آن را به عهده بگيرد .
نام فرد مربوطه و حداكثر زماني كه بايد اقدام لازم انجام شود در قسمت مربوطه ثبت گردد .
13 ) اقدامات انجام شده :
توضيح مختصري از اقدام انجام شده به همراه تاريخ اقدام در قسمت مربوطه ذكر مي شود .
14 ) rpn حاصله
بعد از تعريف و شناسايي اقدام اصلاحي مجددا بايد رتبه حاصله از شدت خطا ، احتمال وقوع خطا و قابليت كشف خطا برآورد و rpn حاصله محاسبه و ثبت گردد . چنانچه هيچ اقدامي صورت نگيرد ، ستونهاي مربوطه خالي مي مانند و چنانچه اقدامي صورت گيرد بايد قدمهاي 11 تا 14 مجددا تكرار شوند .
به عنوان نكته آخر مسوول اجراي fmea كه به عنوان هماهنگ كننده گروه معرفي شده نسبت به شناسايي و تعريف كامل كليه اقدامات اصلاحي و نسبت به شناسايي و تعريف كامل كليه اقدامات اصلاحي و نسبت به اجراي حتمي آنها مسئوليت دارد . Fmea ، همانطور كه اشاره شد ، سند پويا و ارزنده اي است كه همواره آخرين و تازه ترين سطح طراحي را منعكس مي نمايد . براي اطمينان از درنظر گرفته شدن كليه موارد لازم و انجام اقدامات اصلاحي مي توان از روشهاي زير استفاده نمود :‌
- بررسي اينكه كليه احتياجات و خواسته هاي طراحي تحقق يافته است .
- بازنگري نقشه هاي طراحي مهندسي و بازنگري در مشخصه هاي طراحي
- اطمينان از انطباق طراحي با مستندات ساخت و توليد
- مرور و بررسي fmea فرآيند كنترل طراحي ها