Borna66
09-02-2012, 11:59 AM
Overall Equipment Effectiveness – OEE شاخص OEE چیست :
اثربخشي جامع تجهيزات) Overall Equipment Effectiveness (http://abavi.blogfa.com/)(يک ابزار اندازه‌گيري جامع از تجهيزات توليدي کارخانه مي‌باشد که متدولوژي کاهش مشکلات ماشين‌آلات توليدي و اجراي بهبود مداوم توليد را به کار گرفته و در ابتدا از اقدامات اصلاحي به بهترين وجه در جهت محدود کردن تجهيزاتي که تأثير منفي بر توليد داشته باشند استفاده مي‌کند و در انتها اقدامات اصلاحي به ديگر قسمت‌هاي کارخانه بسط داده مي‌شود.
روش OEE به مفهوم Total Productivity Management (TPM)نيز بسيار نزديک است. TPM اولين بار در سال 1971 در ژاپن مطرح شد و مفاهيم آن امروزه به طور گسترده‌اي در سراسر جهان به کار گرفته مي‌شوند. به کارگيري TPM به معناي استفاده از روش‌هاي بهبود مستمر براي کاهش سيستماتيک سطح ضايعات در کارخانه است. اين روش‌ها معمولاً بر کاهش ضايعات مربوط به ماشين‌آلات تمرکز مي‌کنند. به علاوه ضايعات مربوط به خط توليد يا عمليات لجستيک نيز مد نظر قرار مي‌گيرند. تفاوت شرايط واقعي و شرايط ايده آل در وجود ضايعات است. کارگران بخش توليد يا نگهداري هر روز با اين ضايعات روبرو هستند. TPM به معناي توليد در حداکثر سطح بهره‌وري بوده و يک استراتژي براي بهبود اثربخش کل سازمان به شمار مي‌رود. اين استراتژي بر روش‌هايي براي توليد حجم بيشتري از محصولات با ماشين‌آلات و تجهيزات فعلي تأکيد دارد. TPMبه دنبال ايجاد يک محيط توليدي ايده‌آل است که در آن ازکارافتادگي ماشين‌آلات، ضايعات يا کيفيت پايين محصولات، آسيب‌ديدگي يا مشکلات جسمي براي کارگران وجود ندارد. به وجود آوردن چنين محيطي با اعمال روش‌هاي بهبود مستمر و با متعهد بودن هر کارمند از اپراتورهاي سالن‌هاي توليدي تا بالاترين سطح مديريت امکان‌پذير خواهد بود.
پیدایش: OEE
پیدایش OEE به سالهای حرکت انقلابی کیفیت در ژاپن برمیگردد مهندسین شرکت تویوتای ژاپن در جهت « حذف اتلاف جهت کاهش هزینه ها» شاخص مذکور را برای شناسایی ضایعات بزرگ درکارآیی و قابلیت اطمینان تجهیزات تعریف نمودند.با موفقیتهای به دست آمده شاخص OEEبه عنوان ابزاری در جهت حرکت به سمت کاهش ضایعات بزرگ در ماشین آلات مورد استفاده قرار گرفت. در دهه 1980 با راهیابی TPM به آمریکا شاخص OEE نیز به عنوان یکی از معیارهای مهم درنگهداری و تعمیرات مورد استفاده قرار گرفت.
هدفOEE :
هدف اصلی OEE شناسایی ضایعات مرتبط با تجهیزات در بخشهای مختلف و انجام امکانات متقابل در جهت حذف ضایعات و بهره برداری از ظرفیت پنهان تجهیزات می باشد به عبارت دیگر OEE تنها ابزاری در جهت تعیین سریع و حذف علل ریشه ای کارایی ضعیف ماشین آلات می باشد همچنین هدف OEE، آنالیز، گزارش، تعیین مسیر اصولی جهت بهبود اثر بخش تجهیزات با حذف ضایعات بزرگ است.
OEE پاسخگوی این سئوال است که در جهت حذف ریشه اصلی افت اثر بخشی ماشین آلات چه فعالیتهایی می بایست انجام دهیم .
دریافت متن کامل مقاله (https://sites.google.com/site/abaviup/doc)
اثربخشي جامع تجهيزات) Overall Equipment Effectiveness (http://abavi.blogfa.com/)(يک ابزار اندازه‌گيري جامع از تجهيزات توليدي کارخانه مي‌باشد که متدولوژي کاهش مشکلات ماشين‌آلات توليدي و اجراي بهبود مداوم توليد را به کار گرفته و در ابتدا از اقدامات اصلاحي به بهترين وجه در جهت محدود کردن تجهيزاتي که تأثير منفي بر توليد داشته باشند استفاده مي‌کند و در انتها اقدامات اصلاحي به ديگر قسمت‌هاي کارخانه بسط داده مي‌شود.
روش OEE به مفهوم Total Productivity Management (TPM)نيز بسيار نزديک است. TPM اولين بار در سال 1971 در ژاپن مطرح شد و مفاهيم آن امروزه به طور گسترده‌اي در سراسر جهان به کار گرفته مي‌شوند. به کارگيري TPM به معناي استفاده از روش‌هاي بهبود مستمر براي کاهش سيستماتيک سطح ضايعات در کارخانه است. اين روش‌ها معمولاً بر کاهش ضايعات مربوط به ماشين‌آلات تمرکز مي‌کنند. به علاوه ضايعات مربوط به خط توليد يا عمليات لجستيک نيز مد نظر قرار مي‌گيرند. تفاوت شرايط واقعي و شرايط ايده آل در وجود ضايعات است. کارگران بخش توليد يا نگهداري هر روز با اين ضايعات روبرو هستند. TPM به معناي توليد در حداکثر سطح بهره‌وري بوده و يک استراتژي براي بهبود اثربخش کل سازمان به شمار مي‌رود. اين استراتژي بر روش‌هايي براي توليد حجم بيشتري از محصولات با ماشين‌آلات و تجهيزات فعلي تأکيد دارد. TPMبه دنبال ايجاد يک محيط توليدي ايده‌آل است که در آن ازکارافتادگي ماشين‌آلات، ضايعات يا کيفيت پايين محصولات، آسيب‌ديدگي يا مشکلات جسمي براي کارگران وجود ندارد. به وجود آوردن چنين محيطي با اعمال روش‌هاي بهبود مستمر و با متعهد بودن هر کارمند از اپراتورهاي سالن‌هاي توليدي تا بالاترين سطح مديريت امکان‌پذير خواهد بود.
پیدایش: OEE
پیدایش OEE به سالهای حرکت انقلابی کیفیت در ژاپن برمیگردد مهندسین شرکت تویوتای ژاپن در جهت « حذف اتلاف جهت کاهش هزینه ها» شاخص مذکور را برای شناسایی ضایعات بزرگ درکارآیی و قابلیت اطمینان تجهیزات تعریف نمودند.با موفقیتهای به دست آمده شاخص OEEبه عنوان ابزاری در جهت حرکت به سمت کاهش ضایعات بزرگ در ماشین آلات مورد استفاده قرار گرفت. در دهه 1980 با راهیابی TPM به آمریکا شاخص OEE نیز به عنوان یکی از معیارهای مهم درنگهداری و تعمیرات مورد استفاده قرار گرفت.
هدفOEE :
هدف اصلی OEE شناسایی ضایعات مرتبط با تجهیزات در بخشهای مختلف و انجام امکانات متقابل در جهت حذف ضایعات و بهره برداری از ظرفیت پنهان تجهیزات می باشد به عبارت دیگر OEE تنها ابزاری در جهت تعیین سریع و حذف علل ریشه ای کارایی ضعیف ماشین آلات می باشد همچنین هدف OEE، آنالیز، گزارش، تعیین مسیر اصولی جهت بهبود اثر بخش تجهیزات با حذف ضایعات بزرگ است.
OEE پاسخگوی این سئوال است که در جهت حذف ریشه اصلی افت اثر بخشی ماشین آلات چه فعالیتهایی می بایست انجام دهیم .
دریافت متن کامل مقاله (https://sites.google.com/site/abaviup/doc)